在杨广群的办公桌上，赫然放着一份某都市报，上面有一篇报道——“为什么广东企业制造名牌产品自己却没有名牌产品”。 在杨广群的印象中，媒体一直以来都对OEM不看好，因为过去以广东为代表的地区主要是靠三来一补、来料加工发展起来的，因此大家对OEM也就停留在简单的来料加工的印象上。而理论界同样不看好OEM，觉得这是一种帮别人做嫁衣的无能表现，实际上是对制造业的一种伤害。 对OEM的这些误读，让杨广群颇感无奈，以至他几乎逢人就想解释，OEM是贴牌加工不是来料加工，它的最终发展趋势是以技术为核心，而技术是生产制造者自己拥有的，不是品牌商的。 在采访中，许多专家的看法印证了杨广群的观点。 著名经济学家钟朋荣教授以格兰仕的成功为例说明，通过ＯＥＭ，中国家电业的经营规模得到了迅速的扩大。中国家电出口，2000年比1999年递增了38％，在国内生产总量上超过了松下、东芝、西门子这些号称有几十年家电生产历史的老牌家电企业。ＯＥＭ正在走进越来越多的家电企业。ＯＥＭ已经成就或正在成就着企业的梦想，它不是使企业的利润减少了，而是成为企业实现大规模生产、向更深更高更精的领域渗透的跳板。 钟教授认为，从某种程度上说，要成为一个家电ＯＥＭ厂商，“壁垒”比成为一个品牌机厂商还高。中国被作为世界家电的ＯＥＭ生产基地，正说明了我国家电业的进步和成绩。通过ＯＥＭ，不仅不会阻碍技术的进步，而且帮助我们熟悉、了解进而掌握核心技术，推动民族产业的发展。应该说，这些都是ＯＥＭ的功劳。通过ＯＥＭ，我们的企业掌握了先进的自动化的制造工艺、现代化的管理模式，具备走向世界的初步基础。 其实，在全球的制造业领域里，OEM和自创品牌，不存在哪一端更好，也不存在哪一方在获利能力上的绝对差距，当加工企业拥有核心技术后，同样可以选择厂家，而不是等着品牌商来选择它。 北京天则经济研究所的研究报告认为，OEM其实给我国企业提供了难得的发展机遇： 其一，有利于消化过剩的生产能力和闲置资源。由于前期大量的重复建设，目前我国许多企业出现严重的产能过剩、资源闲置现象。实施OEM，企业可以将现有的生产线和劳动力资源充分运转起来，满足企业短期利益的需要。 其二，有利于向国外学习先进的生产技术和管理经验。缺乏核心技术和管理效率低下已成为我国企业向前发展的瓶颈，而技术开发往往需要投入大量的资金和人力，提高企业管理效率也不是一朝一夕的事情。实施OEM，发展“干中学”模式，是我国企业迅速提高技术和管理水平的有效途径。 其三，有利于消除竞争对手。为降低成本和开拓市场，发达国家向发展中国家转移生产基地已成为普遍趋势。国外企业选择我国企业，正是看中了我国良好的基础设施条件、劳动力资源优势和配套产业的发展，如果不顺应这一潮流，国外企业就会将其转移到其他发展中国家企业，它们就会成为我国企业的竞争对手。 其实，OEM已不再是简单的来料加工，其中的技术含量已大大增加，如嵌入、捆绑、DIY、预装、集成等，都模糊地被人们称为OEM，尽管这种叫法不太确切。任何一个有长远发展目标的企业都必须突破自身的局限，OEM厂商也在寻求自身的突破，产生进化。除去涉足品牌经营的OEM厂商不算，很多OEM厂商的角色已经不单单是加工商，甚至超越了提供技术方案，这未尝不是OEM厂商的发展方向。 台湾是OEM最成功的地区之一。20年前，为降低成本，日美等国的商人把大量的加工业务转移到台湾。初期的OEM实际上与来料加工、组装产品没有多大区别，但到1987年经历了第一次石油危机、台币升值压力之后，出口的阻力大了，劳动力低廉的优势没有了，许多加工企业意识到要加强技术含量、提高附加值。许多OEM厂家经过六七年的发展，形成自有的设计研究发展能力，最后变成ODM。今天，台湾已是世界上最大的电子产品生产基地，很多企业已经从最初的来料加工发展为技术含量更高的ODM 。 专家认为，从OEM到ODM是一种合理的社会化分工，企业要想真正做大，其实可以从OEM中学到很多东西。从最初的加工合作到OEM，到ODM，再到全球化生产的合作，企业就是在这种潜移默化中获得发展，取得进步。 以技术为核心竞争力夯实企业的坚实基础——这才是中国制造业未来的方向。 欢迎与作者探讨您的观点和看法，联系电话：13590467510，电子邮件：/* */