一边是生产的严重缺料，另一边却是原材料的巨额浪费，是谁造成了质量信息的严重缺失?
A企业是一家项目型企业，主要根据客户订单进行研发和生产，订单产品生产周期较长，有些长达2-3年，并且每个订单的产品都不一样。生产复杂、制造周期长等特点决定了质量管理活动覆盖了这类项目型制造企业的整个生产过程，而对质量信息的记录和分析则是其中的一项重要工作，直接影响到生产的各个环节。在产品质量检验方面，A企业除了采购的元器件在进厂时需要严格的检验外，在每个生产环节结束后都要进行生产检验。企业内设有专门的质量检验部(简称质检部)，其内部又划分不同的科室分别负责元器件进厂检验、生产过程检验、工程检验等不同类型的检验工作。
质量信息不顺畅造成生产瓶颈
A企业发现，在质量检验工作中质量信息的不顺畅，正逐渐成为影响它们缩短生产周期的一个瓶颈。进厂检验环节的信息不顺畅，致使元器件似乎永远都处在缺货的状态中，不断地挪用其他元器件成了他们拆东墙、补西墙的习惯做法;而同时每年又有大量的元器件积压在仓库没人要，过几年要报废一次。久而久之，造成了严重的恶性循环。
元器件进厂的检验流程出了什么问题呢?A企业的原材料进厂检验流程非常简单明晰(图1)，从供应商送货到库管员接收(确认元器件的品种、数量)并提交检验申请，检验部门执行检验，产品检验合格则由库管员登记入库，元器件就可以被制造部门拿来使用了。
1.2张检验申请单骤变为20张
A企业的质量检验除了进厂检验，还有各个制造环节的生产质量检验(图2)，所以质检部每天会收到很多张检验申请单。各个部门提交检验申请单时是以部门某一制造环节结束或者供应商送货的某一批次为单位的，例如某个供应商送来一个批次的元器件，其中包含有电阻、电容等5个品种的元器件，采购部只针对该批次提交给质检部一张检验申请单。同理，各个制造环节结束的一张检验申请单上也会包含几种不同的检验。而在质检部，由不同的科室负责不同类型的检验，这样，质检部的综合办公室就会把检验申请单按检验的性质拆分给下面的不同科室，各科室的组长再把检验申请单拆分给不同的检验员。如此一来，一张检验申请单就被拆分成了多张小的检验申请单，某一生产环节的质量信息、某一元器件采购订单相关的质量信息就被严重分散了。
假设企业有n个送检部门，每个部门在一段时间内会送来m个检验申请单，因此，质检部就会收到n×m个检验申请单。综合办公室再把它们拆分到不同的检验科室，假设每个申请单会被拆分到t个科室，那n×m个的检验申请单就被拆分成了n×m×t个了。每个科室的负责人又把本科室分到的申请单拆分到每个检验员头上，假设一个单子会被拆分到s个检验员头上，那最终会产生n×m×t×s个检验单。例如：A企业向某供应商订购了一批元器件，供应商分2个批次送货，每次都包含电阻、电容2个品种、各5种规格，则库管员先后提交了2张。假设电阻和电容归不同的科室检验，那检验单就被拆分成了2×2=4张，假设不同规格的元器件由不同的检验员检验，那么当两个批次是交给相同的检验员时，则最终生成了2×5=10张检验单，如果两个批次分别交给了完全不同的检验员，则最终生成了4×5=20张检验单。
2.质量信息整合遇难题
根据上面的描述，A企业在一个时间段内会由n张检验申请单生成n×m×t×s张检验单，这样一来，每个检验员手上都会有很多检验申请单，如果一个检验员一天检验10个批次的东西，但他手头上有150个批次的检验申请，他就会自己排一个检验顺序。所以，一个检验申请单派生出来的m×t×s张检验申请无法被一次性检验完成，因为不同的检验员不会在同一时间去完成这m×t×s张检验申请。当这一张检验申请单涉及到的检验员数量多、不同检验员去做该批次的检验时间跨度长，特别是这些单子之间没有关联信息，那由此派生的m×t×s张检验单就无法拼凑在一起。生产部门不能及时获得检验结果，就会影响下一道工序的生产，进而影响整体生产进度。企业的库管员对同一批次的货物难以一次入库，供应商在很长一段时间内也无法知道自己这个订单的东西是否全部被接受，更严重的是可能因为一个小器件没检验使得某项生产的元器件不齐套，制造部门不是推迟生产就是挪用为其他订单采购的该器件。
如何对质量信息进行整合?
通过对A企业的质量检验流程现状的分析，我们认为要解决A企业目前存在的问题，就要对企业的质量信息进行整合，通过对质量信息的整合，让企业的生产部门、采购部门获得及时的、关联的、完整的质量信息。
1.质量管理与业务流程相结合，部门之间信息共享
在A企业，质量部门是一个游离于企业的主营业务之外的独立部门(所谓的主营业务是指企业的研发、制造等业务)，其在进行质量管理时没有结合业务部门的业务流程，而是孤立地做闭环活动。即当质检部收到检验申请单时，并不关心这是哪个供应商哪个批次的，也不关心这是哪个制造环节的，只关注里面的检验性质，按检验性质进行检验任务拆分和检验。
A企业质检部的质量管理信息系统存在一个严重缺陷：在将检验申请单输入这个系统时，单子上所有的字段都是人工填写的，也就是说它与其他业务部门的系统之间是一个信息孤岛，没有信息共享。这样的直接后果就是各个检验单之间没有关联，质量管理信息系统只发挥了一个单据电子化的功能，无法对单据之间的关联信息进行分析和应用。
因此，企业必须将质量管理工作与业务流程相结合，建立企业各个部门之间、特别是各个部门与质量管理部门之间的关联，避免同一信息会有多个部门单独在自己的系统中进行输入的情况，实现信息共享。
2.建立“值列表”固定信息关联，杜绝多信息源和人工输入
企业的信息源必须惟一，由专门的部门和岗位负责信息维护，其他部门通过“值列表”调用相关信息，这样系统就能根据设定的关联性自动对信息进行匹配，实现质量信息的整合。例如：对于元器件电阻，有专门的部门维护电阻的供应商信息、电阻的规格，当质检部在质量管理信息系统输入检验信息时，通过“值列表”输入电阻的供应商、规格，系统就可以自动从供应商、规格等角度对已完成检验的电阻进行统计分析。
图3是在淘宝网上选择“所有分类-电脑硬件/软件/网络服务-优盘/U盘”目录出来的一个界面。它可以从品牌、容量和接口型号3个维度进行信息选择，这是通过“值列表”固定信息关联的很好的例证。当卖家输入商品信息的时候，必须通过“值列表”填写这3个信息。这样的好处就是当信息输入的时候，系统自动按信息的关联性进行了匹配，也就出现了图3显示的视图。
3.变外检为内检，简化质验环节
通过调整质量检验员在企业组织结构中的位置，也可以实现质量信息的整合。具体的说，就是将质检部的检验员派驻在采购部，由采购部负责调派。这样一来，如果说原来的质量检验可以称为外部检验的话，现在就变成了内部检验，因为检验员成了采购部的一员，少了上面描述的检验申请单提交、拆分、再整合的过程，简化了检验过程，从而实现了质量信息的整合，保证了质量信息的畅通。